A homoköntés feldolgozása egy régóta fennálló módszer, amelyet elsősorban különféle öntvények előállítására használnak. Alapvető alapelve az olvadt fém öntése egy előre elkészített homokformába, majd a kívánt öntözést képezi, miután lehűl és megszilárdul.
A Losier Technology Development Co., Ltd. a kiváló minőségű bizalmas öntvény alumínium gyártója és szállítója.
A homoköntés feldolgozását számos területen széles körben használják, ideértve a szelepipart, az orvosi berendezéseket, az autóalkatrészeket, az energiafelszereléseket, a szélerőműveket, a fröccsöntő gépeket és más mezőket.
A homok öntődöntőjének fém öntése és vágásának feldolgozása általában homokformák készítéséhez használják. A homokformák nyersanyagja elsősorban a homok, amelyet ragasztókkal, vízzel stb.
| Anyag | ZL 101 alumíniumötvözet, ZL101A alumínium ötvözet, ZL 104 alumíniumötvözet, ZL104A alumínium ötvözet, A356 alumínium ötvözet, ADC 12 alumínium ötvözet, ZL 102 alumínium ötvözet |
| Folyamat | Gravitációs öntés, állandó szerszámöntés, fémöntés |
| Második folyamat | CNC feldolgozása, felületkezelés és hőkezelés |
| Felületi érdesség | Radium 6.3-RA12.5 |
| Casting tolerancia | CT4-CT9, vagy az Ügyfél kérése szerint |
| Feldolgozási tolerancia | +/- 0,01, vagy mint rajz |
| Felszíni kezelés | Polírozás, porpermetezés, festékpermetezés, elektroforetikus bevonat, lövés robbantási kezelés, anódos oxidáció, permetezés, polírozás, bevonás, |
| Alkalmazás | Orvosi eszközök, autóalkatrészek, elektronikus alkatrészek, bútor alkatrészek, háztartási készülékek és egyéb ipari felhasználások |
| Tesztszerszám | Spektrométer, három koordinátamérő, féknyereg, mikrométer, projektor terhelés tesztelő, keménységi mérő, érdességmérő |
Penészkészítés: Az öntvény alakja és mérete szerint a penész acélsablon vagy más anyagok felhasználásával készül. A penész pontosságának és feldolgozásának minősége elengedhetetlen a homok penész pontosságához és az öntés minőségéhez.
Homok penész előkészítése: A homokformát vízüveg homok penész módszerrel, biomassza pirolízis módszerrel vagy más módszerekkel készítik el. Az előkészített homokmenettel olyan folyamatokon kell átmennie, mint a szárítás és a sütés, hogy biztosítsák annak szárazságát és erejét.
Olvadás és öntés: A fém anyagot olvadt állapotba melegítik egy olvasztó kemencében, majd öntjük a homokformába. Az öntési folyamat során az olvadási hőmérsékletet, az öntési sebességet és az öntési időt szigorúan ellenőrizni kell az öntés minőségének biztosítása érdekében.
Hűtés és megszilárdulás: Miután a fém folyadék lehűl és megszilárdul a homokformában, a szükséges öntvény kialakul.
Demording és őrlés: Az öntést a homokformából rezgés vagy légnyomás -dekoráció révén távolítják el, és a felszíni hibák és szennyeződések eltávolítása érdekében a szükséges őrlést és tisztítást végezzük.
A homoköntvényeket széles körben használják a feldolgozóiparban, ideértve, de nem korlátozva a következő szempontokat:
Mechanikus berendezések: A mechanikus berendezések, például fogaskerekek, csapágyak, házak stb. Különböző alkatrészeinek és alkatrészeinek előállításához használják
Autóalkatrészek: Az autók különféle alkatrészei és alkatrészeinek gyártására használják, például motorblokkok, hengerfejek, sebességváltó házak stb.
Repülőgép: A repülőgépek, rakéták és egyéb repülőgépek alkatrészeinek gyártására szolgál, a könnyű, nagy szilárdság és a magas hőmérséklet követelményeinek megfelelõen.
Háztartási készülékek: Különböző háztartási készülékek, például hűtőszekrények, mosógépek, légkondicionáló stb. Héjának és alkatrészeinek előállításához használják.
Széles körű alkalmazhatóság: felhasználható különféle formájú és méretű alkatrészek előállítására, amelyek alkalmasak különböző iparágakra és mezőkre.
Alacsony költség: Más öntési módszerekkel összehasonlítva a homoköntés felszerelése és folyamata viszonylag egyszerű, és a költségek alacsonyak.
Jó öntési teljesítmény: Az alumínium olvadáspontja, jó öntési teljesítménye és folyékonysága, ami elősegíti a vékonyfalú és összetett öntözés öntését.
Nagyobb pontosság és felületminőség: A penész kialakításának és gyártási folyamatának optimalizálásával magasabb öntési pontosság és felületminőség érhető el.
